为什么盛图称的上高端轻卡？揭秘生产线上的国际标准

焊接自动化程度达100%、封闭式循环涂装系统，高精度的零部件贴合度，精确到微米级别的整车尺寸……这些不明觉厉的生产工艺标准，来自“高端物流智享轻卡”盛图的生产线。盛图在今年4月的上海车展和今年7月的试驾会上表现出的卓越性能让不少业内外人士惊喜不已。而提供如此高品质、高性能的不是一款进口车型，而是四川现代轻卡系列的又一款精品战略车型。

四川现代是如何打造高品质盛图的?其背后是否有强劲的制造实力做支撑呢?今天，我们将揭秘四川现代盛图生产工艺的“四大制胜法宝”，看看其“冲压、车身、涂装、总装”这环环相扣的四大工艺，究竟有何“称霸车界”的武功秘籍。

冲压车间：打造时尚刚毅的造型

四川现代冲压车间建筑面积5920平方米，分别由5100吨冲压线、材料保管区、模具维修区、模具保管区4个区域组成，生产速度平均值为277台/小时，自动化率达62%以上。盛图时尚刚毅的外观造型，正是在这个车间制造完成的。

冲压车间以其高效率的生产工艺有效促进生产流程，使其较同类型的工厂相比产品合格率、SPH值均有大幅度提升，成功实现了自动化生产的高品质、高效率。

车身车间：自动化焊接高效环保

车身车间建筑面积9600平方米，拥有底板、车身组焊、最终检测线3条生产主线和侧围, 前围, 后围, 车顶, 车门组焊6条生产副线，以及1条车身总成组装线、1条车身完成线和驾驶室输送设备1套，具备年产3万台的生产能力。

车间共有设备89台套，负责打胶、组装、焊接等工艺环节，主要生产设备由机器人、输送带、电子单轨系统、自动化组装夹具组成。同时，车间利用自动三维测定器，焊接自动化程度达100%，有效降低能源消耗，极大地提高了焊接品质和生产效率。

涂装车间：无尘封闭循环系统

涂装车间总投资4亿元，采用韩国成熟工艺，拥有50%以上的进口设备。通过支撑架通用化可生产多种车型，整体工艺线60条，自动化工艺线30条，具备年产16万台的能力。

车间中涂和面漆线采用机器人喷涂、高速旋杯喷涂技术，油漆喷涂利用率70%以上(人工喷涂只有30%左右)，使得涂装品质有极大提高。车身、保险杠采用机器人一体涂装，可达到无色差无异色，提高外观CF值及并减少灰尘污染。此外，涂装操作间形成封闭循环系统，无尘的环境保障车辆涂装达到最佳效果。

总装车间：精准化工艺保障高品质

总装车间主要生产设备总投资3亿元，车间建筑面积86625平方米，由装配区、检测区和调修区组成。总装车间主要生产线由1条轻型载货车装配线、2条重型载货车装配线组成，轻型/微型生产线年产量为10万台，重型/中型生产线年产量为3万台。

总装车间配备健全的拧紧履历管理系统，在悬架和轮胎安装线上都有拧紧机，充分保证扭矩质量，提升品质;注水/注油按车辆数据履历管理，自动化程度高，数据精准，品质得到保障;使用省力化设备，有效防止组装零部件损伤;使用品质完结系统，防止不良车辆流入。总装车间精准化的生产工艺，使得最终交付到消费者手中的都是高品质的盛图。

第一眼见到盛图轻卡时，许多卡友们都能深刻感受到其车辆品质和生产工艺的高标准、高水平。从冲压到总装，在四川现代的四大工艺中，我们的确看到了一个追求卓越品质的高标准生产线，大量的先进高科技生产设备，使四川现代的制造技术已经达到国际领先水平。相信从这条生产线上驶下的盛图，亦能在商用车市场展现出优秀的市场竞争力。